Fabricación de door panels en Pontiac Sunfire (2ª. parte)

Sabemos que no a todos les gusta la idea de que presentemos un proceso de fabricación segmentado, y por eso tratamos de no hacerlo, pero en ocasiones es inevitable por lo extenso del procedimiento. Aclarado lo anterior, continuemos con la fabricación de los door panels en un Pontiac Sunfire.

En esta parte del proceso tendremos una idea más clara de cómo será el panel.

Aquí vale la pena hacer una nota importante, pues cuando se fabrican este tipo de paneles en las puertas de autos con más de 10 años de antigüedad, el peso de las puertas aumenta considerablemente, por eso será necesario reforzar las bisagras para que soporten el peso adicional. La próxima semana les traeremos los pasos para forrar las piezas, montar los altavoces, conectar e iluminar nuestra instalación. ¡Sigan al pendiente!

MATERIAL

Marcador de cera

Lápiz

Pijas para tabla roca de 1.25”

Lija de grano número 36 y 80

Pasta auto motiva

Fibra pastosa

Fibra de vidrio

Resina

Calcita

Tela para fibra

Madera de alta densidad de 12 y 16mm

HERRAMIENTA

Espátula

Moto tool con disco de corte

Sierra caladora

Taladro con punta de cruz

Broca para madera de 1/2"

Flexiómetro

Pistola de silicón caliente

Cutter

Desarmador de cruz

Rectificadora

Tijeras

Pistola de calor

PROCEDIMIENTO

1. Comenzamos en las piezas donde quedará el panel. Preparamos un poco de fibra pastosa y la colocamos por la parte interna, en las zonas donde la pieza plástica este cuarteada.

2. Para que la madera que vamos a colocar en esta parte asiente lo más recto posible, marcamos hasta donde debemos rebajar el plástico.

3. Ahora, con el Moto tool cortamos el plástico.

4. Así es como queda el plástico cortado.

5. El medio bajo no debe rozar con el plástico, así que marcamos el plástico sobrante que debemos quitar.

6. Con la caladora, cortamos una tabla de un grosor de 16mm, la cual servirá de base para el panel.

7. Cortada la tabla, verificamos que asiente correctamente por la parte posterior de la pieza plástica donde quedará el panel.

8. El siguiente paso será fijar la tabla con la ayuda del taladro y un par de pijas.

9. Marcamos el contorno del plástico en la madera.

10. Ahora marcamos el contorno del medio bajo de 8”.

11. Lo mismo hacemos con el medio de 6.5”.

12. Aquí vemos los dos contornos de los altavoces en la base de madera.

13. Para cortar la segunda base, de 12mm de grosor, utilizamos como guía o molde la pieza plástica que se cortó en la primera parte de este taller.

14. Cortamos la tabla con la sierra caladora.

15. Esta es la segunda tabla para nuestra base del panel.

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16. Empalmamos las dos tablas. Seguramente tendremos que hacer algunos cortes adicionales para que asienten correctamente.

17. Una vez asentadas, marcamos aquellas zonas anguladas donde deberemos hacer un desbaste.

18. Usamos la “escofina” para hacer el desbaste en la segunda tabla del panel.

19. De ser necesario, usamos más pijas para sujetar la primera tabla a la pieza de plástico.

20. Verifiquemos que la segunda tabla asiente correctamente sobre la primera.

21. Sujetamos las tablas entre sí con la ayuda de un par de pijas.

22. Marcamos la base del medio bajo en la segunda tabla, esto nos ayudará a calcular el espacio que ocupará en el panel.

23. Hacemos lo mismo con el medio de 6.5”.

24. Marquemos un circulo interno, el cual servirá para que entre el imán de los medios.

25. Retiramos las tablas, y en los círculos internos que marcamos realizamos un orificio con el taladro y la broca para madera.

26. Cortamos los círculos con la caladora.

27. Aquí vemos los cortes donde entrarán los imanes de los medios.

28. Nuevamente instalamos la base a la tapa de la puerta.

29. Cortamos un par de arillos de madera de 12mm, los cuales ayudarán a darle dirección al medio de 6.5”.

30. Con la ayuda del flexiómetro, verificamos la inclinación que le daremos a los arillos para una óptima dirección del medio de 6.5”.

31. Para darle la inclinación adecuada, cortamos unos tramos de madera de 16mm y los pegamos con la pistola de silicón caliente.

32. También lo pegamos a la base de madera, como se muestra en la imagen.

33. Sobreponemos los medios para darnos una idea de la forma del panel.

34. Recomendamos detallar la orilla de los arillos para evitar bordes rectos, esto lo hacemos con la lija de grano #36.

35. Hecho lo anterior, colocamos la tela para fibra que nos ayudará a darle forma a nuestro panel, la vamos sujetando a la madera con la ayuda del silicón caliente.

36. Así lucirá la zona del medio con la tela para fibra.

37. Para que la fibra de vidrio se adhiera a la pieza plástica donde colocaremos el panel, la rayamos con el cutter por la parte interna.

38. Usamos la fibra de vidrio para fijar la base de madera a la pieza plástica. Esperamos a que seque.

39. Una vez seca la fibra, retiramos las pijas que sujetaban la base de madera a la pieza de plástico.

40. Ahora, para endurecer la tela de fibra, le aplicamos dos capas de resina con calcita. Aceleramos el proceso de secado con la pistola de calor.

41. Con la rectificadora rebajamos la fibra restante de la parte inferior.

42. Aplicamos pasta auto motiva a la parte frontal del panel, tratando de cubrir todos los espacios.

43. Mientras aplicamos la pasta vamos uniendo la madera con el plástico, así, cuando lijemos, parecerá que se trata de una sola pieza.

44. Al secar la pasta, la lijamos con la lija de grano #36.

45. Ahora lijamos con lija de grano #80. De esta forma la pieza ya está lista para el proceso de forrado, el cual les presentaremos la próxima semana.

Artículo publicado en la Revista AudioCar #180